Для обеспечения оптимальной плотности резиновых и пластиковых изоляционных изделий необходим строгий контроль на всех этапах производства: контроль сырья, параметров процесса, точности оборудования и контроль качества. Подробности приведены ниже:
1. Строго контролировать качество и соотношение сырья.
А. Выбирайте базовые материалы (такие как нитриловый каучук и поливинилхлорид), соответствующие стандартам чистоты и обладающие стабильными характеристиками, чтобы предотвратить влияние примесей на равномерность пенообразования.
B. Точное дозирование вспомогательных материалов, таких как пенообразователи и стабилизаторы: количество пенообразователя должно соответствовать основному материалу (слишком малое количество приводит к большей плотности, слишком большое — к меньшей), и необходимо обеспечить равномерное смешивание. Автоматическое смесительное оборудование позволяет добиться точного дозирования.Современное производственное оборудование Kingflex обеспечивает более точное смешивание.
2. Оптимизация параметров процесса вспенивания.
А. Температура вспенивания: Установите постоянную температуру, исходя из характеристик сырья (обычно от 180 до 220 °C, но она может корректироваться в зависимости от рецептуры), чтобы избежать колебаний температуры, которые могут привести к недостаточному или чрезмерному вспениванию (низкая температура = более высокая плотность, высокая температура = более низкая плотность).В Kingflex используется многозонный контроль температуры для обеспечения более равномерного и полного вспенивания.
B. Время вспенивания: Контролируйте продолжительность вспенивания изоляционного материала в форме, чтобы обеспечить полное образование пузырьков и предотвратить их разрыв. Слишком короткое время приведет к высокой плотности, а слишком длительное — к слиянию пузырьков и снижению плотности.
C. Контроль давления: Давление в пресс-форме должно быть стабильным, чтобы избежать резких колебаний давления, которые повреждают структуру пузырьков и влияют на однородность плотности.
3. Обеспечение точности производственного оборудования
А. Регулярно калибруйте системы дозирования смесителя и пенообразователя (например, весы подачи сырья и датчик температуры), чтобы обеспечить погрешность подачи сырья и контроля температуры в пределах ±1%.Все производственное оборудование Kingflex обслуживается профессиональными инженерами, которые проводят регулярную калибровку и техническое обслуживание для обеспечения точности работы оборудования.
B. Обеспечьте герметичность формы для вспенивания, чтобы предотвратить утечки материала или воздуха, которые могут вызвать локальные отклонения в плотности.
4. Усиление контроля технологического процесса и качества готовой продукции.
А. В процессе производства отбирайте пробы из каждой партии и проверяйте плотность образцов методом вытеснения воды (или с помощью стандартного денсиметра), сравнивая ее с оптимальным стандартом плотности (как правило, оптимальная плотность для резиновых и пластиковых изоляционных изделий составляет 40-60 кг/м³, с поправкой в зависимости от области применения).
C. Если обнаруженная плотность отклоняется от стандарта, процесс будет своевременно скорректирован в противоположном направлении (если плотность слишком высока, количество пенообразователя следует соответствующим образом увеличить или температуру вспенивания; если плотность слишком низка, количество пенообразователя следует уменьшить или температуру следует понизить), образуя замкнутый контур управления.
Дата публикации: 15 сентября 2025 г.
