Для обеспечения оптимальной плотности резиновых и пластиковых изоляционных изделий необходим строгий контроль в процессе производства: контроль сырья, параметров процесса, точности оборудования и качества. Подробнее см. ниже:
1. Строго контролировать качество и соотношение сырья.
A. Выберите базовые материалы (например, нитрильный каучук и поливинилхлорид), которые соответствуют стандартам чистоты и имеют стабильные характеристики, чтобы предотвратить влияние примесей на однородность пенообразования.
B. Точно дозируйте вспомогательные материалы, такие как пенообразователи и стабилизаторы: количество пенообразователя должно соответствовать количеству основного материала (слишком малое количество приводит к повышению плотности, слишком большое – к понижению), обеспечивая равномерное смешивание. Автоматическое смесительное оборудование обеспечивает точное дозирование.Современное производственное оборудование Kingflex обеспечивает более точное смешивание.
2. Оптимизировать параметры процесса вспенивания
A. Температура вспенивания: Установите постоянную температуру на основе характеристик сырья (обычно в диапазоне 180–220 °C, но корректируется в зависимости от рецепта), чтобы избежать колебаний температуры, которые могут привести к недостаточному или чрезмерному вспениванию (низкая температура = более высокая плотность, высокая температура = более низкая плотность).Kingflex использует многозонный контроль температуры для обеспечения более равномерного и полного вспенивания.
B. Время вспенивания: Контролируйте продолжительность вспенивания изоляционного материала в форме, чтобы обеспечить полное формирование пузырьков и их предотвращение. Слишком короткое время приведёт к высокой плотности, а слишком большое — к слиянию пузырьков и низкой плотности.
C. Контроль давления: Давление в форме должно быть стабильным, чтобы избежать резких колебаний давления, которые повреждают структуру пузырьков и влияют на однородность плотности.
3. Обеспечение точности производственного оборудования
A. Регулярно калибруйте системы дозирования смесителя и вспенивающей машины (например, весы подачи сырья и датчик температуры), чтобы гарантировать, что погрешности подачи сырья и контроля температуры находятся в пределах ±1%.Все производственное оборудование Kingflex обслуживается профессиональными инженерами, которые регулярно выполняют калибровку и техническое обслуживание для обеспечения точности оборудования.
Б. Поддерживайте герметичность формы для вспенивания, чтобы предотвратить утечки материала или воздуха, которые могут привести к локальным отклонениям в плотности.
4. Усиление контроля процесса и готовой продукции
A. В процессе производства отберите образцы из каждой партии и проверьте плотность образца, используя «метод вытеснения водой» (или стандартный плотномер), и сравните ее с оптимальным стандартом плотности (обычно оптимальная плотность для резиновых и пластиковых изоляционных изделий составляет 40–60 кг/м³, корректируясь в зависимости от области применения).
C. Если обнаруженная плотность отклоняется от стандарта, процесс будет своевременно скорректирован в противоположном направлении (если плотность слишком высокая, количество пенообразователя должно быть соответствующим образом увеличено или температура вспенивания; если плотность слишком низкая, количество пенообразователя должно быть уменьшено или температура должна быть снижена) для формирования замкнутого контура управления.
Время публикации: 15 сентября 2025 г.
